Lazer Kaynak Vs Geleneksel Kaynak Yöntemleri
Lazer Kaynak vs Geleneksel Kaynak Yöntemleri
TIG ve MIG kaynağı, mükemmel kaplamaları nedeniyle küçük parçaların kaynağı için uzun zamandır iyi bir seçim olarak kabul edilmektedir. Bununla birlikte, bu tür lehimleme beceri ve el becerisi gerektirir ve kontrol edilebilir olsalar da, birkaç dezavantajı vardır. Lazer kaynağı, genellikle ark kaynağı işleminden daha iyi performans gösteren mükemmel bir alternatiftir ve sıkıca odaklanmış ışını, ısıtma etkilerini sınırlar. Lazer kaynağı, geleneksel kaynak yöntemlerinin yapamayacağı kaynak görevlerini yerine getirebilir.
Geleneksel kaynak yöntemi
TIG ve MIG prosesleri, kaynak kafasının etrafında inert bir atmosfer oluşturmak için bir koruyucu gaz kullanır. TIG için, ark bir tungsten elektrot ve kullanılan elde tutulan dolgu malzemesi tarafından oluşturulurken, MIG kaynağı için elektrot bir dolgu telidir. Bu kaynakçılar, hassas parçaların kaynaklanmasına izin verecek şekilde ayarlanabilir ve elde edilen kaynaklar yüksek kalitededir. Diğer bir yaygın yöntem, bir parçayı bir çift elektrot arasına sıkıştırarak ve bir elektrik akımını geçirerek çalışan nokta kaynağıdır. Tüm ark ve punta kaynağı işlemleri, iş parçasına önemli miktarda ısı aktarır ve bu da kaynağın etrafındaki metalurjik yapıyı etkiler.
Lazer kaynağı
Kaynak için gereken ısı, çapı bir inçin binde ikisi kadar küçük, sıkıca odaklanmış bir ışın tarafından sağlanır. Kaynak, yüksek kaliteli bir kaynak oluşturmak için metali eriten bir dizi kısa darbenin ateşlenmesiyle gerçekleştirilir. Özel kaynak görevine bağlı olarak, tıpkı TIG kaynağı gibi dolgu malzemesi gerekebilir. Lazer ışını sıkıca odaklandığından ve ısı girişi en aza indirildiğinden, parçalar neredeyse anında işlenebilir.
Lazer kaynağının avantajları:
Lazer ışınının hassas kontrolü, kullanıcıya TIG, MIG ve punta kaynağına kıyasla çeşitli avantajlar sunar:
Kaynak mukavemeti: Lazer kaynağı dar, en boy oranı mükemmel ve mukavemet yüksektir.
Isıdan Etkilenen Bölge: Isıdan etkilenen bölge sınırlıdır ve hızlı soğutma nedeniyle çevredeki malzeme tavlanmaz.
Metaller: Lazerler karbon çeliği, yüksek mukavemetli çelik, paslanmaz çelik, titanyum, alüminyum ve değerli metallerin yanı sıra farklı malzemeleri başarıyla kaynaklamaktadır.
Hassas çalışma: Küçük, sıkı bir şekilde kontrol edilen lazer ışınları, küçük bileşenlerin hassas mikro kaynağını sağlar.
Deformasyon: Parça minimum deformasyona veya büzülmeye sahiptir.
Temas Yok: Malzeme ile lazer kafası arasında fiziksel temas yoktur.
Tek taraflı kaynak: Lazer kaynağı, yalnızca bir taraftan yapılması gereken punta kaynağının yerini alabilir.
Hurda: Lazer kaynağı kontrol edilebilir ve az miktarda hurda üretir.
Uygulama:
Lazer kaynağının benzersiz özellikleri, çeşitli şekillerde kullanılabilecek diğer kaynak biçimlerine göre önemli avantajlar sağlar:
Hassas Parçalar: Lazerler, ince ve hassas metal parçaların kaynağı için idealdir ve minimum ısı girişi nedeniyle, çok az iç stres vardır.
Tıbbi ekipman: tıbbi ekipmanı kaynak yaparken hijyen sağlamak için temassız kaynak, kaynak sıçraması yok.
Solenoidler ve İşlenmiş Ürünler: Lazerler, düşük ısı girişi nedeniyle minimum bozulma ile solenoidler gibi işlenmiş parçaları birleştirmek için idealdir.
Estetik: Lazer kaynaklı kaplama mükemmel.